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跨越信息孤岛 推进深度协同 ——中国航发动研所、南方探索设计制造融合纪实
来源:       发布时间:2018-07-22

在中国航发南方有一间特殊的办公室,这里的46 名办公人员中有15 人来自中国航发动研所,当中包括型号副总师以及总体、压气机、燃烧室、?#26032;?#31561;各专业?#27597;?#32423;工程师。这支厂所联合团队以协同办公室作为设计制造协同的主战场,既要联合开展相关标准、规范、维护手册制定等工作,又要及时处理现场反馈的信息,实现设计、制造问题的快速响应。这种模式是近年来厂所推进设计制造深度协同的手段之一,动研所与南方充分发挥厂所协同优势,以体系建设创新的有益?#23548;?#21161;推集团AEOS建设落到实处。

 

厂所协同机制:铺就互惠合作轨道

 

目前,厂所围绕增强航空动机设计与制造能力,结合双方自身发展需要,从机制、制度、标准、平台等多方面着手,力求实现厂所协同效应最大化。

2017 1 月,动研所与南方正式签署战?#38498;?#20316;协议,?#32423;?#22312;航空发动机的研发、批产、修理和技术保?#31995;?#26041;面开展全方位、多层次、长期稳定的互惠合作,共同构建基于自主创新的航空发动机设计、制造协同模式。基于集团“有问题共同解决、有风?#23637;?#21516;?#26800;!?#26377;余量共同掌握、有成果共同分享”原则,动研所和南方不断加大力度促进设计制造深度融合。在打破行政主体分割壁垒、变革传统的串行研制模式的需求下,逐步形成了厂所“一套标准、一个平台、一个流程、全过程管控”的设计制造协同总思路。

厂所主要领导牵头成立了领导小组,厘清职责,不断完善厂所协同机制,?#32676;?#21046;订实施了《厂所设计制造协同规划方案》等一系列基础管理制度,促使厂所协同各项工作流程清晰、职责明确;从厂所领导、总师系统、工作组等层面确立了例会制度,并实现重要信息共享;构建利益共享机制,探索以技术服务?#35757;男问?#24314;立批生产反哺科研成果;探索建立共同培养人才的机制,设立“玉龙科技创新奖励基金”,每两年进行一次表彰,重点奖励在航空发动机设计制造方面作出突出贡献的技术人员。

 

设计制造一体化标准体系?#27721;皇党?#25152;协同基础

厂所一直致力于制定共同标准,在航空发动机行业内率先开始建立设计制造一体化标准体系,?#30001;?#35745;源头管控产品全过程,包括技术、管理、验?#23637;?#33539;等各个方面。2017 年,厂所共同签订了《厂所企业标准互通协议》,目前已经实现了150 余份型号研制急需的设计、制造企业标准的互通共享,将标准“摆”到技术人员的“桌面”,?#21387;?#21435;申请纸质标准资料发放近半个月的时间缩短到半天即可实现电子版标准共享,有效解决了以往厂所标准查询、使用渠道不畅的问题。

厂所共同制定了标?#25216;?/span>MBD 建模等多份共用标准和规范,实现设计、制造技术标准共享。下一步,双方计划今年6 月实现厂所标准的互相批准,在建设设计制造一体化标准体系的同?#20445;?#23454;现厂所标准的实时共享,并拟在AES100 民用涡轴发动机项目?#19979;?#20808;试点,将制造标准纳入设计管控体系,由设计统一发?#25216;?#26415;质量管理和供应商管理、特殊过程等技术标准。

此外,厂所在工艺会签设计图样和文件的基础上,由设计批准特殊过程、制造符合性等报告,实现设计对制造过程的管控。厂所技术人员在工作和沟通中以一个标准开展工作,以一个声音进行交流,打破了厂所壁垒,极大提升了工作质量和效率。

 

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